面纸
面纸和纸板平滑度差，是产生“印刷不实”、“露底”、“白点”问题***根本的原因。面纸本身平滑度差，或者纸板在复合时由于用胶量大等因素引起或轻或重的 “搓板”现象，造成纸板本身平滑度差，印刷时印版表面不能与面纸充分接触，致使油墨中的连接料不能够完全填充纸张空隙。当面纸为白版纸印刷时，会出现白色 小孔，产生“露底”、“白点”现象。
为解决这一问题，有些厂家经常采用的方法是增大印刷压力，但这又会产生很大的副作用：一方面导致网点变形，文字和线条出现明显的“边缘效应”；另一方面瓦 楞结构会受到破坏，降低纸箱的强度。所以，根据客户对纸板的具体要求程度，选择不同平滑度的面纸，同时在纸板生产时控制形成“搓板”的工艺因素是解决“印 迹不实”、“露底”、“白点”的根本方法。
面纸涂布层
面纸涂布层在印刷压力和油墨综合作用下产生纸毛，往往也会造成“印迹不实”、“白点”等现象。
解决办法：对于要求较高的纸箱，选用表面强度高的纸张；版面设计时应避开大面积的实地；根据纸张的表面情况，印刷时调整好印刷机的速度和油墨的粘度，不使面纸产生拉毛现象，也就避免了“白点”等的产生。
版材的因素
纸箱印刷机的印版通常采用橡皮版和柔性树脂版（包括国产或进口），两者的弹性和着墨能力有一定的差距。通常柔性树脂版的弹性和着墨能力要高于橡皮版，印刷 墨层比较厚实，一般不会出现“印迹不实”、“露底”、“白点”等故障。但橡皮版的制造成本较低，适宜小批量的短线产品。在实际印刷操作过程中要结合工艺要 求和成本控制综合考虑。
一般在生产中会出现某个产品反复生产，这样不可避免的就会出现胶版磨损现象，无形中也会导致印刷纸箱的图案文字出现一些问题，如字体不完整，图案不清晰等。因为一块胶版磨损后，人们在生产中往往会加大上辊或下辊的压力，想以此去弥补胶版的缺陷，此方法在印刷中是不可取的，如果条件允许应尽可能更换有损伤 的胶版，如果条件不允许，则可单独采用软质填充的办法，作为一个补救办法。如果真的想提高印刷效果，保持胶版的长久性，就应当考虑采用柔性胶版加缓冲垫的 方法，就可大大提高印刷的版面效果了。
套色精度控制
纸箱印刷质量好坏，人们通常理解为两方面。一方面是印刷的清晰度，包括颜色深浅一致，图案无粘连，无重影，无漏底。另一方面是多色印刷的套印精度，一般应 在±1mm之内，好的印刷机可达到±0.5mm甚至±0.3 mm之内。实际上印刷机还有一项很重要的印刷质量指标——印刷整体走位，即几种颜色套色准确，但都与纸板基准边间距不一致，误差较大。因一般纸箱的此项质 量指标要求不严，容易被人们忽视。若整体走位误差超过3mm或5mm时，问题就比较严重了。
无论链条送纸还是自动送纸（后推纸或前缘送纸），印刷整体走位的基准边都是与纸板输送方向垂直，因另一方向（纸板输送方向）不易产生整体走位（除非纸板跑斜）。这里我们将分析后推纸方式自动送纸印刷机印刷整体走位的原因。自动送纸印刷机纸板输送是由推纸板将码齐的纸板***下面的那张推向前送至上下输送辊间，并由上下输送辊往前传送至印刷部的，如此重复即完成自动送纸。分析纸板的输送过程可帮助我们找到印刷整体走位的原因。
首先，在推纸过程中推纸板的传动链不得有较大的积累间隙。自动送纸印刷机推纸板为往复式直线运动。绝大多数厂家采用的是曲柄（滑块）导杆机构加摇杆滑块机构。为了使机构轻便、磨损小，曲柄滑块导杆机构的滑块是轴承。因轴承与两滑板的间隙太大会造成推纸板运动的不确定性，从而产生送纸误差，引起印刷整体走位。所以如何保证轴承在导杆的两滑板间作纯滚动，又不使轴承与两滑块有较大的间隙是关键。采用双轴承结构，无论轴承沿滑板向下移动或向上移动，都可确保轴 承在两滑板间作无间隙的纯滚动，从而使得机构既轻便磨损小又能消除间隙。
导杆和摇杆与轴连接处因受力为交变载荷易产生松动，也是产生间隙造成推纸板推纸误差的原因。推纸板传动链中其它机构均为齿轮传动，提高齿轮的加工精度（如 采用磨齿、珩齿），提高各对齿轮的中心距精度（如采用加工中心加工墙板），减小传动的累积间隙，提高推纸板推纸的******性，从而减小纸板印刷的整体走位。
第二，推纸板将纸板推入上下送纸辊的瞬间，实际上是纸板速度由推纸板的线速度提升为上下送纸辊的线速度的一个瞬时提速过程。此瞬时的推纸板线速度必须小于上下送纸辊线速度（否则，纸板会被推弯弓起）。而小多少，两者速度的比值、匹配关系是很重要的。直接影响到纸板提速的瞬间是否打滑，送纸是否准确，从而影响到印刷整体走位。而这一点恰恰是印刷机生产厂家注意不到的。当然，影响纸板印刷整体走位的因素还有诸如纸板的弯曲度，纸板的表面粗糙度，纸板的含水量以 及上下送纸辊的间隙是否合适等。
印刷尺寸控制
纸箱生产中经常要生产一些出口产品的包装，而此类产品在运输中会采用集装箱运输的方式，因此必定会对产品的尺寸有严格的制作要求，如果纸箱生产设备重复的调整尺寸，就会导致生产效率的低下，我们在生产前首先要了解产品的尺寸要求，其次对纸板的厚度也要做判定，这样人们在调整尺寸时，就能综合考虑，每个开槽的调整精度，举个简单的例子：一个出口洗衣机纸箱要求做负公差尺寸时，在调整开槽时一定在厂家提供的尺寸上，每到开槽必做小于要求的尺寸，而且还应考虑纸 板厚度及软硬度，这样做出的产品相对来说，尺寸重复调整的可能性就会降低，节省很多时间。
改善印刷效果
纸箱印刷中常常会出现重形，字迹模糊，字体歪曲及套印不准的现象出现，以下将逐个研究出现以上问题的成因及解决办法：
纸箱印刷过程中如果调整不当，往往会生成印刷字体有重形出现，造成这种现象主要是设备振动过大或机速不稳所致；另外一个成因与墨辊的压力也有很大关系，解决这个现象我们常用方法就是在生产前把墨辊压力调至******，开机生产进行中匀速开机，且设备应无“带病”开机，对于字体歪曲套印不准则完全取决于操作人员对 设备的调整是否完全达到******状态，且与操作人员的熟练程度有关；
现今由于产品包装各厂商都有严格的要求，像纸箱类对于纸箱承压都有很高要求，这就要求印刷生产过程中会严格控制送纸辊的间隙压力，避免压力过大导致纸板厚度受损，瓦楞也会因受压造成愣形受损，这样就会直接导致成型后的纸箱承压降低；
另一个原因影响纸板厚度成因与版面所用的材版也有很大关系，本来纸板厚度瓦楞成型能达到7.0mm~7.5mm，但经过印刷这个工序后只有7mm，有时甚至达不到7mm，这是因为如果版面采用橡胶版且版面如果设计图案文字过大，在生产中为了保证印刷版面效果，就会顾及不到纸板厚度，甚至压力过大会直接导致 瓦楞压溃破损。据此，建议在大面积要求高的产品，尽可能采用柔性版印刷，减少因版面压力造成的纸板不合格现象；
很多时候碰到印迹模糊的现象人们都会采用清洗胶版来解决，其实，这样做都忽略了压力的问题以及重复调试版面而造成版面积墨的问题，对此建议生产前，调试完 毕后再清洗胶版，且根据胶版的质量将压力调至******状态，像印迹模糊，重形现象基本可以不出现，对于透楞现象，出现这种情况不排除纸板用材问题；另一方面在 于用墨的浓度以及下辊压力也有很大关系，如用墨浓度不可太稀，那样会增加版面的覆盖率，降低透楞现象发生；
在纸箱印刷中有一个不可忽视的问题，那就是开槽带挂，切角不干净的现象，还有就是把手有裂开现象的发生，像我们常见的开槽不干净，有挂边是纸箱印刷中经常出现的现象，这与纸板材质有关；另一方面与设备的磨损也有关，像解决这个问题可采用提高切槽深度，减少上刀与下刀的间隙，切不可能盲目换刀，再一个对于把 手有裂开，一般内切式不会出现面纸裂开，但对于外切把手，因面纸直接受力，所以我们在印刷中一定做到预压，缓冲一下，面纸直接受力（在不影响质量和强度的 情况下）。
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