防腐漆因为其自身经济、简便、适用范围广等特点，在全球的金属防护上得到了广泛应用，较其他常规涂料，丙烯酸防腐漆干燥快，附着力好，易施工，大大缩短了施工工期，降低工程造价，在炼化装置钢结构涂层修复中应用广泛。
一、涂层防腐出现的问题
一些沿海生产装置、钢结构的漆膜采用了普通的环氧聚氨酯涂层，投产后不久就因暴露在大气环境中，钢结构及一些设备都出现了不同程度的涂层失效现象：涂层出现失光、褪色、泛黄、起泡、起鼓、剥落、开裂甚至脱落、粉化等现象，防腐蚀层已没有使用价值；装置较罐区涂层腐蚀相对较轻，涂层起泡、起鼓、剥落、开裂甚至脱落、粉化等现象离海距离越近越严重。
二、问题原因分析
1、环境因素
装置、罐区距离海边距离越近，涂层腐蚀越严重。因此判断临海是导致该装置、罐区涂层失效的主要原因。
海洋环境是非常苛刻的腐蚀环境，海水和海洋大气中具有很高的含盐量，其中包括高浓度的氯化物和硫化物等，而且还受日照、海风、海洋生物等多种条件影响，导致涂层在相对短的时间内损坏。因此，海洋大气对海岸设施腐蚀破坏性相当大。
2、金属表面处理欠缺
在防腐漆涂刷工艺上，金属表面处理的好坏对涂膜寿命影响较大，约有一半涂层失效是由表面处理不当造成的。由于当时所实施的工艺为机械除锈达到St3级，与所选的环氧涂料进行配套，没有达到涂料要求的附着力。因为环氧涂料本身要求与金属表面结合必须达到机械喷砂除锈Sa2.5级。所以从现场涂料脱层的现象看，并没有达到要求的附着力，从而导致涂层开裂、脱落。
3、焊缝等局部部位处理不当
金属表面处理要达到标准GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa2.5级，即要达到“钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，表面应显示均匀的金属光泽，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清粉尘。”的严格要求。
但由于焊接部位基本为施工人员手工除锈后刷底漆，施工难度大，除锈刷漆质量下降，焊缝外观质量不满足标准要求，相当于粗大轮廓的粗糙表面导致涂层厚度不够，使涂层受侵袭而被破坏。
4、涂装工艺不良
涂装工艺对油漆性能具有重大影响。油漆涂装厚度过薄，会降低涂层寿命，导致水分渗透进涂层而使涂层开裂；涂装过厚，可能会导致溶剂滞留问题，从而形成不连续的涂膜。涂装工艺不良还会出现涂膜不连续、针孔、液泡、厚度不均等问题，在环境条件下更容易导致生锈和涂层破坏，在恶劣环境条件下尤其严重。