生产加工工艺流程
加热钢坯经高压水除鳞后，由5架高刚度短应力线轧机组成的粗轧机组进行轧制。经1#飞剪切头后，再进入由8架高刚度短应力线轧机组成的精轧机组轧制，轧制8~13道次之后，由2#飞剪分段，进入步进齿条式冷床进行冷却、收集。
孔型系统特点及关键孔型的设计
工艺设计全部采用蝶式孔型系统，包括箱型延伸孔型（K13~K10）、蝶式孔型（K9~K2）和成品孔型（K1）。在连轧生产中，考虑到咬入条件和角钢厚度的变化，可以通过甩掉部分轧制道次实现工艺排布的需要，因此蝶式孔数目使用较多，为7~8个。
1、切分孔型设计（K10，K9）
切分孔是轧制角钢的关键孔型，它的作用是将矩形、方形或椭圆形断面坯料切成角钢的雏形（切分出两腿来）。目前，轧制角钢的切分孔型采用开口切分孔和闭口切分孔两类。
实际生产中，孔型系统采用双切分孔设计，先切分矩形坯的上面，为开口式切分孔；同时切分上下两个面，为闭口式切分孔，分别布置在4#，5#轧机。采用双切分孔设计，可以确保切分准确，变形平缓均匀，避免了由于单切分带来的轧件不均匀变形而引起的上翘问题。同时，开口式切分孔的zui大宽度到闭口式切分孔的zui小宽度保持一定的侧压，使轧件横断面的金属变形趋于平稳，轧制稳定。为了保证顶角充满良好，切分孔内的压下系数比一般孔型大。设计切分孔时，尽量使进入切分孔的坯料和切分孔的侧壁接触，以保证坯料对准孔型中心。若孔型不能使入口轧件自行对正，就会造成角钢的边长不等，有时也伴随着变厚不等。
2、连轧角钢配辊设计
蝶式孔型在横列式轧机轧辊上配置“压力”值，一般根据孔型的开口位置来确定。为了方便轧件脱槽，上开口采用下压力，下开口采用上压力。而连轧生产时如果按照横列式轧机一样进行压力配置，只要生产过程中某一点不合适就会引起轧件上翘，造成生产事故。因此，连轧生产时蝶式孔型在配辊压力设计方面，上、下开口孔型均须采用一定的上压力配置。
影响轧件上翘的因素除孔型断面形状外，还有因为轧件受孔型的限制宽度对孔型侧壁所造成的侧压。角钢设计时，轧件在闭口蝶式孔型中采用限制宽展的设计方法，使金属在孔型内充满良好，通过孔型侧壁对轧件腿端进行加工，保证腿部尺寸和腿端的形状符合标准要求。但是，侧压在对角钢腿端进行加工的同时也影响到轧件脱槽，特别是孔型磨损到一定程度后脱槽问题会更加明显。
综上因素，在设计配辊压力时，需要将孔型断面形状和轧件在孔型中的宽展变形量结合在一起，分析评定影响的大小后设计出合理的“上压力”配置。根据角钢开发过程中的经验，压力值为侧压的10倍左右，当侧压≤1mm，压力值均按照10mm设计。