据统计2014年德国模具人均产值约200万人民币。
近十几年来中国的模具制造技术有了质的飞跃，模具行业从小到大，迅速崛起，成为世界模具制造大国，我们可以把这个阶段叫做中国模具的第 一次腾飞。随着中国汽车工业的发展，自主品牌向中高端进军，新能源汽车兴起，市场给我们提出了新的需求，要求我们从低端模具迈向高端模具，从模具大国迈向模具强国，实现中国模具的第二次腾飞。如何实现从低到高、从大到强的转变，如何实现中国模具的第二次飞跃，是值得每个中国模具厂、每个中国模具人思考的问题。
目前，中国、美国、日本、德国、韩国、意大利这六大模具制造国的模具产值占居全球的绝 对地位。
我国模具制造行业专业化生产之路仍漫长
美国、日本、德国等发达国家的模具制造业在生产经营方面具有以下特点：
(1)人员精简，欧美日模具企业大多数规模不大，员工人数超过百人的较少，模具企业人数一般都在20～50人。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。
(2)采用专业化，产品定位准。大多数模具厂都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。欧美日大多数模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。
(3)先进的管理信息系统，实现集成化管理。欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。
(4)工艺管理先进，标准化程度高。与国内模具厂大多采取以钳工为主或钳工包干的生产组织模式不同，欧美的模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。欧美模具企业的先进技术和先进管理，使其生产的大型、精密、复杂模具，对促进汽车、电子、通讯、家电等产业的发展起了极其重要的作用，也给模具企业带来了良好的经济效益。
美国模具行业
美国现有约7000家模具企业，15人以下占60%，15-50人占30%。由于工业化的高度发展，美国模具业早已成为成熟的高技术产业，处于世界前列。美国模具专业化分工很明确，每个模具厂都有自己的优势产品，基本都是专攻一路，以我们曾经合作过的美国Synergis模具厂为例，他们就是专门做底盘副车架类模具，做级进模和多工位模具。我们曾经合作的一个车型副车架，分别制造3份，一份在美洲用，一份在欧洲用，一份在亚洲用。我们负责加工、组装，达到初验收程度交付，由美国模具厂负责调试。这种合作对双方都有利，我们也在大型多工位模具的设计制造方面学到不少东西。
美国福特汽车模具工厂加工的侧围模具，制造周期只用8周。这在我们来看简直是奇迹，但他们做到了。模具前期的工艺、设计不在模具厂，在研发部门，模具厂只负责从泡沫模型开始的制造过程。由于前期工作做得好，加工中很少改动，这就给模具制造节省了不少时间。模具厂加工出泡沫型送铸造，铸件回来开始数控加工，由于是多工作台自动转换，24小时不停机，加工效率非常高。而且由于前期工作如回弹、变形等考虑得比较细致，再加上精算技术，所以加工出来的模具直接上压机调试，首件合格率就可以达到85-90%，由此可见美国专业化加工技术之高。
据资料统计，2014年美国模具人均产值约127万人民币。
日本模具行业
据日本通产省工业统计，日本共有模具生产厂约10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具业以中小企业为主，主要靠专业化分工，完成高质量的模具设计、加工。由于日本的专业化分工做得好，中小模具企业的整体制造水平较高，使日本模具在世界模具市场占据较高的份额。
我在1988年曾到日本模具厂、实型铸造场学习，模具厂只加工大件主件，其余都分到下面小厂去加工，设计有专门的设计公司，缺块钢板，一个电话很快就加工好，送到指定位置。缺螺丝或者钉子，也是一个电话很快送到指定位置，分工体系、配套体系非常完善。
但是由于中国、韩国模具的崛起，凭借价格优势对日本造成了很大冲击，在中低档技术含量的模具巿场上更已成为日本中小模具企业的主要竞争对手。也正因为此，日本模具企业不得不致力于高 档模具的生产和技术升级，以避开价格竞争。即以小而精、小而专的技术积累作为竞争力的源泉，促使中小模具企业不断创新，营造可持续发展的环境。日本许多模具厂家都在积极扩大设备投资。在加工方面，大量采用无人看管的加工单元，或者通过计算机进行联机控制。模具的技术开发主要向高精度、高速度、长寿命、复杂、大型、一体化和高性能诸方面发展。
据统计2014年日本模具人均产值约120万人民币。
德国模具行业
德国是欧洲早从事模具生产的国家之一，其模具制造技术、模具质量受到全球使用者的肯定，在全球享有盛名，是全球重要的高端模具供应国之一。经过多年的实践探索，德国模具制造厂商形成了一个共识：即全行业必须协调一致，群策群力，技术创新，取长补短，共同进步，发挥好整体优势，才能取得行业的成功。此外，为适应当今新产品快速发展的需求，在德国不仅大公司建立了新的开发中心，而且许多中小企业也都这样做，主动为客户做研发工作。在研究方面德国始终十分活跃，成为其在国际市场上保持不败的重要基础。在激烈竞争中，德国模具行业多年保持住了在国际市场中的强势地位，出口率一直稳定在33%左右。依据德国机械工厂制造协会(VDMA)资料显示其模具厂商数约5000家左右，但该国模具产业结构仍以中小型企业为主：20人以下占80%，20-100人占19%，100人以上占1%。
据统计2014年德国模具人均产值约200万人民币。
台湾地区模具行业
台湾地区模具行业基本是中小企业，专业分工精细，生产协调工作紧密，客户相对稳定。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，有利于在技术上精益求精，使其在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都是外购的，有些零件加工业则由其他协作厂合作生产。
模具企业带件生产比较普遍，台湾模具业注重模具与产品一体化，模具与产品相辅相成，互相促进。有利于模具企业的发展。
紧跟主产品需求开发模具，注重开拓海外市场。台湾模具工业发展较快。其中，紧跟主产品需求来开发、制造模具也是一个重要因素。近几年来，电子工业和汽车工业的迅速发展，带动了台湾模具的发展。
目前台湾模具产值的76%源自电子产品和汽车。
我曾经考察过台湾的数控机床厂，主机厂只负责组装和一些精加工(局部刮研)。床身是钢板焊接的，有专门的工厂负责下料，然后送到焊接厂，焊接后送到退火厂，退火后送到加工厂，加工完成后送到主机厂装配。除主机厂规模大些外，其他厂规模都很小，每个厂只负责一道工序，由此可见台湾制造业分工之精细，协调之紧密。
中国模具行业
我国的模具行业起步较晚，20世纪80年代中期以来，我国模具行业产生了很大变化，特别是近十几年，变化可以说是翻天覆地，现在已经成为了世界模具的生产大国。在大多数领域，中国模具已经占领了相当大的份额。但是在高端模具，仍然要从国外大量进口。从模具行业整体而言，我国模具的整体水平仍然是以中低档模具为主。
从中国模具厂的发展历史来看，建国以后，我国并没有专业的模具厂，五、六十年代随着汽车厂的建立，逐步建立了附属于主机厂的工具厂，基本都是参照苏联模式建立的大而全的工具厂，随着汽车行业的发展，这些工具厂逐步转为模具厂。
以我曾经工作过的北汽为例，六十年代叫北汽工具分厂，八十年代成立北京吉普，叫工具车间。主要生产量具、刃具、冲模、锻模、铸造型板芯盒，压铸模、注塑模、橡胶模及各类卡具，90年代末逐步转为冲压模具厂。
90年代以来，民营的模具厂崛起，数控机床的大量引进，CAD、CAE、CAM的逐步实施，模具行业蓬勃发展，中国一跃成为模具制造大国，但这些工厂的生产方式大多还是大而全或小而全，制造的基本都是低端模具，中高端模具很少，大家基本都在低端市场恶性竞争。
是什么阻碍我们做强、做专、做精呢？其中的障碍之一就是我们的大而全或小而全的生产方式，我们的模具生产没有专业化分工或者说专业化分工不充分。
目前我国模具制造厂点约30000家，其中国有企业约占5%，合资企业约占10%，民营企业约占85%，从业人员约100万人，年产值2000万元以上的企业约5000家。2015年模具总产值约1700亿元，企业自用模具产值约400亿元，加起来是2100亿，模具人均产值约21万元。根据中国模协统计的2014年82家重点企业资料显示，这些企业2014年模具总产值90亿元，共有员工26800名，人均产值约33.5万元。
从模具人均产值比较，日本模具是120万元，美国模具是127万元，德国模具是200万元，也就是说模具人均产值美国、日本是我国的3-5倍，德国是我国的5-9倍。
人均产值低的原因主要有两点，一是我们生产的绝大多数模具是低端模具，附加值低；二是我们的生产效率低。我们的设备不比他们差，为什么附加值低，效率低呢？一个很重要的原因就是我们不“专”。所谓熟能生巧，“专”能出技术。“专”能出精品，“专”能出效率。人家专业分工好，所以模具质量好效率高。我们是大而不强，广而不专，什么都干，什么都不精，这就造成了我们技术提升慢，质量提升慢，效率提升慢。所以模具生产专业化、集约化是模具企业提升技术、提升质量、提升效率，向大而强、专而精转变的必由之路。
由现在的大而全，小而全的的模具制造模式，逐步向大而强、专而精转变，形成以大带小、以点带面的专业化、集约化生产模式。即以一个模具中心，带动多个小模具厂和多个工序加工厂，形成大而强、小而专的生产局面，各个中心又有专业侧重，如侧围模具厂、门板模具厂、梁类模具厂等。市场细分的规则有很多，有些会按照不同成型材料来分；也有可能会按照模具类型来分；有些也会按照内板、外板甚至是车身的各总成来进行分类等等。
一花独放不是春，万紫千红才是春，愿中国模具之园大花艳丽，小花芬芳，绿叶葱茏，一派生机，蓬勃竞放。中国模具的专业化生产之路是漫长的，只要我们坚持走下去，就会看到模具强国的曙光，这是我们几代模具人的梦想!